封面
我们强调在工厂中排除所有类型的无效劳动这一理念。我们的手段是一个个地找出生产活动中各种各样“浪费”的原因，边试验边修正，千方百计找出解决的办法。——日本丰田生产方式创始人、原丰田汽车公司副社长 大野耐一
2017-07-06 19:02:03 摘录@P10
出版赠言
我们最重要的目的之一就是提高生产效率和降低成本。
2017-07-06 19:02:14 摘录@P20
序言
通过持续的改善给社会生产出更优质的商品，这才是我们自创业以来最重要的基本理念。
我们忽视了为制造出更优质的商品而倾听顾客心声的姿态，而一味追求超出组织以及人成长速度的（数量）增长。
在能销售的时候，仅按能销售的数量，生产能销售的产品。
在发展持续着发展的过程中，生产部门和销售部门形成了过于“良好”的伙伴关系。
在数量增长当中，过去曾经将削减库存成为可能的制造部门与销售部门之间严格的双边规则就变得松懈了。
丰田生产方式是一种基于市场需求，在尽可能地接近实际需求的时点，对应来自销售商的订货供给商品的体系。
我们的课题是能否开发出在多品种、小批量生产的条件下如何降低成本的方法。
2017-07-06 19:03:49 摘录@P30
序言
大野始终对随波逐流地引进量产设备持否定态度。
即便是在高速增长时期，为了不产生因制造过剩而造成的不必要库存，也避免了一味盲目地导入量产设备。
为了取消这种自动化设备的“定员制”，大野开发了“少人化”的方法，也就是开发了通过U字形设备布局、多能工化、在每个节拍时间完成加工时设备自动停车等措施来实现“少人化”的方式。
如果企业之间没有长期、稳定的信用关系的话，企业之间的协作是不可能的。
2017-07-06 19:04:02 摘录@P40
丰田生产方式的诞生、发展与引进
不是美国人付出了日本人10倍的体力，一定是日本人在生产中存在着严重的浪费和不合理现象。
丰田生产方式的基石是：杜绝浪费。生产现场中主要存在以下7中浪费：
1、生产过剩的浪费
2、停工等待的浪费
3、搬运的浪费
4、加工过程本身的浪费
5、库存的浪费
6、动作的浪费
7、制造不良的浪费
其中生产过剩的浪费是最大、最严重的。
2017-07-06 19:04:23 摘录@P50